Mantenimiento mejorativo de un intercambiador de calor perteneciente a la Empresa COPROBICH
En el presente trabajo se realizó el mantenimiento mejorativo del intercambiador de calor perteneciente a la empresa “COPROBICH”. Para el desarrollo del presente trabajo, se elaboró la descripción del contexto operativo actual del intercambiador usado para el secado de la quinua tomando las variable...
Spremljeno u:
| Glavni autor: | |
|---|---|
| Format: | bachelorThesis |
| Jezik: | spa |
| Izdano: |
2020
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| Teme: | |
| Online pristup: | https://dspace.espoch.edu.ec/handle/123456789/14903 |
| Oznake: |
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Dodaj oznaku | Sažetak: | En el presente trabajo se realizó el mantenimiento mejorativo del intercambiador de calor perteneciente a la empresa “COPROBICH”. Para el desarrollo del presente trabajo, se elaboró la descripción del contexto operativo actual del intercambiador usado para el secado de la quinua tomando las variables físicas de: caudal, velocidad y temperatura del aire. A continuación, se midió el consumo de combustible antes de realizar el mantenimiento mejorativo del intercambiador de calor, estas mediciones arrojaron el resultado de 4,51 galones de diésel por cada 8 quintales de quinua secada que se conoce como parada, el sistema de calentamiento antes del correctivo tenía unas pérdidas de calor de 11639,865 watios en las paredes del intercambiador el mismo que se encontró sin aislante térmico. Una vez determinados estos parámetros Q, V, T, y ΔQ se efectuó el mantenimiento mejorativo del intercambiador, seleccionando como aislamiento térmico la lana mineral de roca debido a sus excelentes propiedades como son; su alta resistencia térmica y un 100% de incombustibilidad, se construyó 10 paneles de acero inoxidable de 84 cm de largo x 150 cm de alto x 5cm de espesor, los mismos que fueron instalados en las paredes del intercambiador. Una vez concluido el trabajo de mantenimiento mejorativo se realizaron las pruebas de funcionamiento del sistema de secado de la quinua donde se pudo comprobar mediante termografías que existen menos perdidas de calor (4032,285watios) en las paredes, también se redujo el riesgo de quemaduras al personal de operaciones de la planta y se mejoró la eficiencia térmica, bajando el tiempo de secado de 50 min a 45 min por ende el consumo de combustible (4,06 galones por parada). |
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