Optimización de los procesos críticos de fabricación de carrocerías, mediante la implementación LEAN SIX SIGMA en la Empresa Metálicas Pillapa ubicada en la Provincia de Tungurahua, Cantón Pelileo
La presente investigación tuvo como objetivo optimizar los procesos críticos de fabricación de carrocerías en la empresa Metálicas Pillapa. Por lo tanto, se implementa Lean Six Sigma iniciando el proyecto técnico con el análisis de la situación actual de los procesos utilizando la herramienta AMEF d...
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| Κύριος συγγραφέας: | |
|---|---|
| Μορφή: | bachelorThesis |
| Γλώσσα: | spa |
| Έκδοση: |
2024
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| Θέματα: | |
| Διαθέσιμο Online: | https://dspace.espoch.edu.ec/handle/123456789/22932 |
| Ετικέτες: |
Προσθήκη ετικέτας
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Προσθήκη ετικέτας | Περίληψη: | La presente investigación tuvo como objetivo optimizar los procesos críticos de fabricación de carrocerías en la empresa Metálicas Pillapa. Por lo tanto, se implementa Lean Six Sigma iniciando el proyecto técnico con el análisis de la situación actual de los procesos utilizando la herramienta AMEF de procesos, determinando los índices de prioridad de riesgos e identificando los factores que afectan al proceso productivo, los de mayor relevancia fueron los procesos de Forrado Interior y Acabados, para contrarrestar las problemáticas se procede aplicar las etapas da la metodología DMAIC, en la fase definir se determinó que los procesos tradicionales tienen mayor relevancia al momento de entregar el producto final debido a un alto número de prioridad de riesgo. En la fase de medición mediante los diagramas de procesos, permitieron conocer si eran eficientes y a su vez identificar las actividades que generan valor al producto y las que no generan valor. En la fase de analizar se examina la productividad y la capacidad del proceso el cual determina oportunidades de mejora, en donde se aplicaron las recomendaciones del AMEF para reducir las ineficiencias en los procesos críticos, reestructurando los diagramas de procesos para eliminar actividades que no aportaban valor y así mejorar la eficiencia, superando el umbral de análisis del 75%. Se implementó un plan de acción y las 5S en las áreas de forrado interior y acabados para resolver problemas de desorden y tiempos improductivos. Posteriormente, se utilizó el método de Kurosawa para medir la productividad, logrando un aumento del 17% sin cambiar las horas de trabajo, al reducir tiempos omitidos y perdidos esto resultó un incremento de horas efectivas y del insumo total. Finalizando con el control y monitoreo de los procesos, generando valiosas lecciones aprendidas y satisfacción en el equipo del proyecto. |
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