Optimización del proceso productivo en la línea de producción automática de paneles de resortes de la Empresa Productos Paraíso del Ecuador S.A. a través de una gestión de mantenimiento
El presente trabajo de integración curricular se orienta a optimizar el proceso productivo de la línea de producción automática de paneles de resortes de la Empresa Productos Paraíso del Ecuador S.A. a través del desarrollo de una Gestión de Mantenimiento. Para lo cual se emplearon herramientas Lean...
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| Autore principale: | |
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| Altri autori: | |
| Natura: | bachelorThesis |
| Lingua: | spa |
| Pubblicazione: |
2022
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| Soggetti: | |
| Accesso online: | https://dspace.espoch.edu.ec/handle/123456789/17297 |
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Aggiungi Tag | Riassunto: | El presente trabajo de integración curricular se orienta a optimizar el proceso productivo de la línea de producción automática de paneles de resortes de la Empresa Productos Paraíso del Ecuador S.A. a través del desarrollo de una Gestión de Mantenimiento. Para lo cual se emplearon herramientas Lean Manufacturing, basándose en lineamientos de dos pilares del TPM (Mantenimiento Productivo Total) que son el Autónomo y Planificado. El estudio inició con el análisis del proceso productivo de la línea, en esta etapa se organizó las actividades a desarrollarse en el transcurso del estudio empleando el Ciclo de Deming (PDCA), donde se identificó y priorizó las causas y problemas potenciales a través de herramientas de gestión de calidad para evidenciar y plantear oportunidades de mejora, posteriormente se seleccionó una máquina piloto a través de un AC (Análisis de Criticidad), se realizó un diagnóstico inicial en el puesto de trabajo de la máquina, lo que permitió determinar una productividad del 68,02% y un OEE (Eficiencia Global del Equipo) del 65,59%, además, se estableció un cuestionario para verificar el cumplimiento inicial de las 5S`s en la línea teniendo como resultado un 53%. En el desarrollo de la Gestión de Mantenimiento con énfasis inicialmente en el Mantenimiento Autónomo como establece el TPM, se implantó las 5S´s en la línea, mejorando el orden, limpieza y estableciendo disciplina como base de la mejora continua, posteriormente se desarrolló un Plan de Mantenimiento flexible para la máquina piloto mediante un AMFE (Análisis Modal de Fallos y Efectos) según la norma NTP 679, 2004 que permitió establecer acciones y gamas de mantenimiento, órdenes de trabajo y un cronograma anual de mantenimiento preventivo con el fin de que pueda ser proyectado a las otras máquinas de la línea, lo que permitió obtener como resultado un incremento de la productividad del 17,71% en el puesto de trabajo, una mejora del OEE de la máquina de un 13,18%, un ascenso de cumplimiento al 84% de la filosofía de las 5S`s y una reducción de desperdicios de alambre del 14%, incidiendo así de manera significativa en la optimización del proceso productivo. |
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