Diseño de un método de extracción del modelo polimérico en moldes de arena que permita optimizar el tiempo y acabado superficial en fundiciones de aluminio.
El presente trabajo de fin de master tiene como objetivo diseñar un método de extracción del modelo polimérico en moldes de arena que permita optimizar el tiempo y acabado superficial en fundiciones de aluminio, evitando el mecanizado final ya que las piezas fundidas por los métodos tradicionales, o...
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| Autor principal: | |
|---|---|
| Format: | masterThesis |
| Idioma: | spa |
| Publicat: |
2021
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| Matèries: | |
| Accés en línia: | https://dspace.espoch.edu.ec/handle/123456789/14662 |
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Afegir etiqueta | Sumari: | El presente trabajo de fin de master tiene como objetivo diseñar un método de extracción del modelo polimérico en moldes de arena que permita optimizar el tiempo y acabado superficial en fundiciones de aluminio, evitando el mecanizado final ya que las piezas fundidas por los métodos tradicionales, obligatoriamente requieren un mecanizado final, debido a que presentan imperfecciones de fundición como, proyecciones metálicas, cavidades, discontinuidades, superficie defectuosa, fundición incompleta, dimensiones o formas incorrectas, inclusiones. El estudio se desarrolló usando una investigación aplicada, por lo que se inició con la modelación e impresión en 3D de una turbina de seis hélices en material polimérico ácido poliláctico (PLA), a la cual se aplicó una cantidad de cloroformo proporcional a su volumen de aproximadamente 0.5 mm, para obtener un resultado aceptable. Luego este fue introducido y cubierto con una mezcla de arena sílice y bentonita en la caja de moldeo, una vez seca la mezcla, el bloque compacto se insertó en la mufla donde fue sometido a temperaturas variables hasta alcanzar 300℃, en un tiempo de 150 minutos, temperatura a la cual se desintegró el modelo polimérico quedando la cavidad hueca del molde, en la cual se vertió el aluminio fundido a 800℃ dejando solidificarse completamente, por último se liberó la turbina fundida, luego de una breve limpieza manual, se realizó los ensayos de acabado superficial a las probetas, obteniendo como resultado una rugosidad de 2.557μm, la cual es muy superior a la obtenida con el método tradicional de 9.18μm, con una diferencia notable de tiempo empleado en el proceso de 20.45h en la obtención del modelo y con un ahorro de 235$ en el costo de fabricación entre el método tradicional y método innovador propuesto. |
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