Implementación de SMED para disminuir los tiempos de recambio y calibración en una máquina que elabora sobres de papel - Dávila Campos, Andrea Mariela (2021)
Este proyecto se realizó en una empresa que se dedica a la fabricación de útiles de oficina, entre ellos sobres blancos y manilas. Se identificó con el equipo de trabajo que en la elaboración de sobres la etapa con mayor variación de tiempos de recambio es en la etapa denominada conformado de sobres, desarrollada en la máquina W26G. En base a datos históricos se tiene que en los últimos meses ha aumentado de forma progresiva hasta llegar a un tiempo promedio de 6 horas. Este proyecto plantea la disminución del promedio del tiempo estandarizado de un cambio de formato en un 20% mediante la aplicación de la metodología SMED. La aplicación de la herramientas SMED fue mediante 5 etapas: Primero se realizó un análisis de situación actual, se cronometró varios ciclos de cambio y mediante un estudio de tiempo se obtuvo un tiempo estándar para cada cambio, luego en la segunda etapa se clasificó cada actividad en interna o externa, en este caso todas las actividades fueron internas porque se realizaban estando la máquina apagada, después en la tercera etapa se analizó la posibilidad de convertir actividades internas a externas, se encontró que mediante la conversión se puede reducir el tiempo de 24620 segundos a 20562 segundos, adicional en esta etapa se planteó mejoras a implementar a corto, mediano y largo plazo bajo un análisis de diagrama causa efecto, luego en la cuarta etapa se realizó la implementación de los pasos anteriores y de las ideas propuestas. Finalmente, la quinta etapa tuvo como objetivo analizar los resultados de los cambios implementados y estandarizar los procesos, en este caso se estandarizó el proceso de cambio de formato. Para el análisis de resultados se tomó el promedio de 3 observaciones realizadas obteniendo 12274 segundos, comparado con el tiempo estándar observado antes de implementar SMED de 22644 segundos, se presentó una reducción de 46%. Luego se realiza un análisis financiero de aquellas alternativas que requieren un recurso económico detallando el costo de implementación y el ingreso potencial asociado a ese costo. Finalmente se logró incrementar la productividad de la máquina y quedaron definidas propuestas de mejora que pueden a criterio de la empresa ser implementadas, con el fin de disminuir aún más el tiempo para cambios de formato y calibración.