Propuesta de mejoramiento continuo a través de la metodología 5S en la Empresa Inmepav para incrementar su productividad - Pavón Parrales, Andrés Fernando (2015)
El trabajo de titulación se realizó en la empresa Inmepav, ubicada en la ciudad de Quito y tiene como objetivo presentar una propuesta de mejoramiento continuo a través de la metodología 5 S demostrando que la productividad incrementa al poner en práctica esta metodología. Se procedió a presentar una breve descripción de la empresa para dar a conocer su inicio, tamaño, número de empleados, maquinaria existente y su organigrama, posterior a esto se analizaron los ambientes: externo, cliente e interno lo cual hizo posible concluir este capítulo con una matriz FODA. Se describe el marco teórico que inicia definiendo los sistemas de producción y su clasificación, adicional se encuentran los tipos de distribución de planta, y se realizó un cuadro comparativo entre gestión funcional y gestión por procesos en donde se analizó a profundidad los pasos que debe seguir una empresa para adoptar la gestión por procesos (Mapa de procesos, caracterización, modelamiento y mejoramiento) y finalmente se elaboró el marco teórico de la metodología 5 S. Se realizó el levantamiento de información siguiendo el mismo orden propuesto en el capítulo 2. En éste capítulo se inició eligiendo el producto que requiere de más procesos para ser elaborado, una vez elegido el producto el siguiente paso fue conocer todos sus procesos productivos, posteriormente con esta información se procedió a elegir el más crítico mediante una tabla de ponderación. El proceso seleccionado fue soldadura. Con ésta elección se procedió a hacer un trabajo de campo inicial que consistió en averiguar todas las actividades que el proceso de soldadura abarca, midiendo tiempos, tomando fotografías de la situación antes del mejoramiento, dialogando con los operarios que intervienen en este proceso para conocer sus necesidades y escuchar sus sugerencias para realizar el mejoramiento en el lugar de trabajo, equipo y procesos. Posteriormente se comenzó con una planificación realizada para implementar la metodología 5 S. Primero se procedió a clasificar lo que no tenía utilidad en la estación de trabajo, y hacer un listado con todas las herramientas que el soldador necesitaría, esto se decidió entre el gerente, el jefe de operaciones y el operario. En segundo lugar se establecieron ubicaciones para cada herramienta colocándolas en una tabla de madera con fotografías de las mismas permitiendo así dar una ubicación exacta a cada instrumento, se procedió a señalar el piso del área de trabajo, la ubicación de la soldadora y la mesa correspondiente con pintura amarilla de alto tráfico, así mismo utilizando pintura color verde se señaló la ubicación del rack de transporte. En tercer lugar se realizó la limpieza barriendo el piso, puliendo las mesas de trabajo y enseñando al operario como como debe mantener la maquinaria e instrumentos de trabajo. En cuarto lugar se elaboró y entregó al operario una hoja para llevar control de las mínimas condiciones que debe tener el puesto de trabajo.