Propuesta de estudio para mejorar los procesos productivos en la Sección Metal Mecánica, fábrica Induglob - Jara Verdugo, Marco Agustín (2012)
El estudio de la tesis, es la respuesta a un problema que se presenta en la fábrica, Industrias Globales S. A. (Induglob). Un problema que genera pérdidas a la empresa, ya que la falta de materiales desde la sección Metal Mecánica, ocasiona paras de producción en las líneas de ensamble. El desarrollo de la tesis inicia con: la historia de la empresa, su localización, su estructura organizacional, sus volúmenes de producción, sus proveedores y clientes; hasta conocer la situación actual en la que se encuentra la sección metal mecánica. El estudio se enfoca en los procesos productivos de la sección metal mecánica, mediante un análisis de Mapeo de Flujo de Valor Actual. Esta filosofía nos indica o nos permite visualizar cómo fluye el proceso, nos permite ver las fuentes y orígenes del desperdicio, nos permite elaborar estrategias de mejoras, focalizándose en lo más impactante, para la meta de la empresa. Para realizar un análisis de Mapeo de Flujo de Valor Actual, es necesario como primer punto generar familias de producción (semi elaborados que tengan procesos similares), los mismos que deben pasar por un análisis de Pareto, ya que no hay como resolver todo al mismo tiempo, hay que concentrase en los elementos importantes, los cuales tendrá mayor impacto en el caso de ser resueltas. El Mapeo de Flujo de Valor actual, tiene su propia iconografía donde podemos encontrar información más relevante como: los tiempos de ciclo (C/T), Tiempos por cambio de modelo o set up (C/O), Touch Time, Lead Time, Uptime, Tiempo disponible (T/D). Esta información, es necesaria para el último paso en la gráfica del Mapeo del Flujo de Valor, ya que este paso detalla las líneas de tiempos de Lead time, y Touch time, totales, dándonos a conocer en qué tiempo se realiza todo el flujo del proceso y en que parte del proceso se tiene problemas. Todos estos problemas encontrados al momento de analizar el flujo, deben ser neutralizados mediante las herramientas y procedimientos que contienen los nuevos sistemas de manufactura. En esta tesis se mencionan sistemas de producción en línea, Teoría de las restricciones (TOC), y Lean Manufacturing. El sistema de producción en línea, nos permite mejorar el flujo global de los productos a lo largo de las operaciones, obviando los transportes innecesarios, y procesos intermitentes que generan inventario en proceso, teniendo como ventajas: tasas de procesamiento más altas, inventarios más reducidos, menor tiempo de improductividad, reducción de los tiempos de proceso, mínimo tiempo ocioso en las estaciones, costo de capital mínimo. Cuando hablamos de Teoría de Restricciones (TOC), hablamos de mejora continua ya que TOC desarrolla 5 pasos de focalización, en los cuales, primero tenemos que identificar nuestras restricciones, segundo definir como explotar las limitaciones del sistema (sacarle el máximo beneficio), tercero subordinar todas la decisiones anteriores, cuarto elevar las limitaciones del sistema (es añadir más y más de las cosas de las que no tenemos bastante), y quinto si se ha roto una limitación hay que volver al primer paso. Las ventajas que otorga TOC son: los inventarios de trabajo en proceso disminuirán, los tiempos de entrega y de ciclo bajarán, los inventarios de producto terminado pueden reducir, se pueden cortar los tamaños de los lotes, y se genera una ventaja competitiva de un menor ciclo de planta, entregas a tiempo, calidad y una rápida respuesta hacen que se pueda atacar a más mercado. Otro sistema muy importante es Lean Manufacturing que maneja herramientas donde es posible ver resultados a corto plazo. Lean provee de la filosofía, herramientas y técnicas para posibilitar, mejoras de tiempo de producción, mejoras en calidad de producto, disminución de costos de procesos y en general aumento de eficiencia al interior de la organización. Es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los 7 tipos desperdicios, los cuales son: exceso de producción, retrasos, transporte desde o hacia el lugar de proceso, inventarios, reproceso, producción defectuosa, exceso de movimientos del trabajador. Debe existir una relación causa y efecto, un fin, para implementar las herramientas de Lean Manufacturing; no se trata de implementar todas las herramientas, solo las que se acoplen a las necesidades de la empresa. Para la empresa Induglob es necesario mencionar herramientas como 5 S’s, Sistemas de control Visual, Poka Yoke, Preparación de equipos y Sistemas Kanban, cada uno de ellos tiene su aporta directo para eliminar los 7 desperdicios que Lean menciona. Una vez que se tiene claro los conceptos y ventajas que cada una de las herramientas otorga, se procedió a encontrar las limitaciones físicas de la sección metal mecánica mediante los 5 pasos de focalización, con esta información también se realizó un análisis de subdivisión del área para poder generar líneas de producción, y por consecuencia de la división se procedió a realizar un nuevo layout con las mejoras planteadas. Se realizó un Mapeo de flujo de Valor Futuro y uno de los objetivos primordiales es la eliminación de los desperdicios, que fueron detectados en el mapeo de flujo de valor actual, y también se pretende generar flujo continuo a lo largo de la producción. Mediante el análisis de Mapeo de flujo de Valor Futuro y la propuesta de 5S’s en los puestos de trabajo de la sección metal mecánica, se estableció una lista que permite mejorar el flujo de la sección metal mecánica. Como último punto se realizó un análisis de costos a cada una de las propuestas de mejora que puede que la empresa tome en cuenta sobre la posible implementación del nuevo sistema.