Diseño de un proyecto para el mejoramiento del área de producción usando herramientas Lean Manufacturing en la Empresa GUSTALAC S.A.
El objetivo del presente trabajo de titulación fue el diseño de un proyecto para el mejoramiento del área de producción mediante un análisis del modelo actual de elaboración de la bebida láctea. Para el primer paso se aplicó el diagrama de Ishikawa para identificar las causas más significativas que...
Gorde:
| Egile nagusia: | |
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| Beste egile batzuk: | |
| Formatua: | bachelorThesis |
| Hizkuntza: | spa |
| Argitaratua: |
2023
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| Gaiak: | |
| Sarrera elektronikoa: | https://dspace.espoch.edu.ec/handle/123456789/19031 |
| Etiketak: |
Etiketa erantsi
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Etiketa erantsi | Gaia: | El objetivo del presente trabajo de titulación fue el diseño de un proyecto para el mejoramiento del área de producción mediante un análisis del modelo actual de elaboración de la bebida láctea. Para el primer paso se aplicó el diagrama de Ishikawa para identificar las causas más significativas que generan los problemas de la empresa y posteriormente se priorizó dichas causas mediante la Matriz de Holmes, donde se encontró que los tiempos muy altos de producción, el mal manejo de personal y la falta de indicadores son las causas que tienen más impacto en el aumento de la demanda insatisfecha. El proyecto se centró en la metodología JIT y las herramientas Lean Manufacturing, como son: 5S, Value Stream Mapping (VSM), KANBAN y el Sistema Pull para establecer las estrategias necesarias para la mejora en el área de recepción de la leche, mezclado de los ingredientes, enfriado de la avena y envase del producto. Además, se empleó herramientas para el análisis del proceso productivo como son el diagrama de actividades múltiples y el balanceo de líneas para analizar a profundidad las causas mencionadas. Posteriormente se realizó una simulación mediante el uso del Software FLEXSIM, con el fin de comparar el modelo actual de producción y la propuesta del diseño con los problemas corregidos, obteniendo mejoras como el cumplimiento de la metodología 5S` de un 46% a un 85%, se redujo el tiempo necesario en los cambios de turno 43,10 minutos a 12,43 minutos, se aumentó la eficiencia de un 94,33% a 97,33%, de eficacia de un 93,67 a un 95,67% y la productividad desde un 88,33% a 93,67%; logrando así el aumento del número de lotes producidos de 9 a 11 lotes por día. Finalmente, se recomienda el uso herramientas de control y estandarización para mantener las mejoras obtenidas. |
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